大阪塗料工業株式会社様 化学工業MRP版

部門間の問い合わせ減少で残業時間を大幅に削減！

1946年にラックニスの製造販売業を創業し、国内向けの木部用塗料メーカーとして、日本の気候風土に合わせた高品質・環境対応型の塗料作りに取り組まれ、独自の自然塗料に関するノウハウを確立されています。年齢や経験に関係のない評価制度を設け、風通しの良い社風で、お客さまの声を取り込み意思決定することや、ベテラン社員と若手社員の力を融合させるなどの独自性を高めていらっしゃいます。

  　大阪塗料工業株式会社
  　　 取締役社長　長谷 史雄 様
  　　 営業課　泉 花 様

新システム導入の経緯

2000年から使用していた旧生産管理システムの使用に限界を感じ、2007年5月から新生産管理システム導入の検討を始めました。検討するきっかけとなった当時の問題点は、
　（1）帳票・伝票出力のレスポンスの悪さ
　（2）分散化していたシステムの統合
　（3）ハードウェアの老朽化
等が挙げられました。特に（1）に関しては、請求書出力に数時間を要し業務が止まってしまうという事態が頻発しており、現場としては新システムの導入が急務でした。

最初はハードウェアの入れ替えのみで帳票・伝票類の出力のレスポンスが上がるのであれば・・・と思ったのですが、結果的に新しいサーバでは旧システムを動かすことが出来ず、バージョンアップを検討せざるを得ない状況でした。

ところがバージョンアップ費用が前回導入時とほぼ変わらないことと、いろいろ調べているうちに旧システムは自社よりも企業規模の大きい会社向けのシステムという認識に至り、思い切って他社のシステムも検討しようということになりました。

会長（当時の社長）から、「旧システムがカスタマイズしても動かせていなかった原因をきっちり理解した上で、新システムの構築をするように」と指示を受けていましたので、プロジェクトメンバー内でまずその要因を共有することにしました。今考えてみれば、これをせずに新システムを構築していたら要望ばかりが膨らみ、旧システム同様に自社のスキルに見合わないシステムになっていたかもしれません。

課題・目的・自社のスキルをトータル的に考え、「身の丈に合った使えるシステム」の構築を心掛けたことが余計なカスタマイズを減らし、結果的に費用を抑えることも出来たのだと思っています。

システム選定のポイント

新システムの候補として、旧システムのバージョンアップ案のほか、インターネットで調べた4つの生産管理パッケージを検討することになりました。プロセス・装置業に特化した生産管理システムも調べてみましたが、当社の予算に合うものはありませんでした。

そこで旧システム同様に汎用的な生産管理システムでプロセス・装置業に導入実績があるものを候補に挙げることになり、その中でも成熟度という点で出荷本数、ファーストリリースからの経過年数、バージョンアップ回数が十分にあるパッケージを選定することにしました。候補を絞っていくにあたり一番重視した点は、プロセス製造業のシステム構築のノウハウをいかに把握できているかというところでした。その観点で候補に残ったのが、旧システムのバージョンアップ案とFactory-ONE 電脳工場MFの2つでした。他の3つは、販売管理は強くても生産管理機能が不足していたり、担当営業・SEにプロセス製造業向けのノウハウがなかったりしていましたので外しました。

プロジェクトメンバーの中で旧システムとFactory-ONE 電脳工場MFの支持が二分していたので、機能面・費用・スケジュール・サポート体制・リスクなどの項目で、当社が重要と思う項目に重みをつけた比較表を作成しました。この結果プロジェクトメンバー内ではFactory-ONE 電脳工場MFで進めることにしました。

決定から本稼動まで

打ち合わせが始まると、やはり現場からはどんどん要望が出てきました。中には「旧システムにはこのような機能もあった」という話も出てきましたが、「身の丈にあった使えるシステム」の構築に必要なものだけを選択しシステム化していきました。現場からの細かい要望に関してはFactory-ONE 電脳工場MFのデータを活用するEUCにより、大部分を吸収することが出来ました。また、営業段階で提案されていた2段階で所要量計算を回す運用（※下記参照）にも、エクスのSEに解りやすく説明してもらい、スムーズに本稼働を迎えることが出来ました。 

導入効果

　（1）分散されたシステムの統合（情報の一元化）
　（2）根幹業務の標準化
　（3）出力帳票と業務の見直しによるペーパーレス化
　（4）EUC活用による部分最適化
　（5）生産計画・在庫の見える化
　（6）OEM生産品（多品種生産品）の手配業務の効率化
　（7）システムのレスポンスアップ
　（8）カスタマイズによる原価シミュレーション

旧システムでは請求書発行するたびに止まっていた業務もスムーズに流れ、二重入力なども排除することができました。今まで頻繁に行われていた部門間での問い合わせも減少しましたので、直接部門だけでなく間接部門の残業時間も大幅に削減されました。経営に必要な情報もFactory-ONE 電脳工場MFのデータから簡単に抜き出して分析に役立てています。そして何より、このシステム導入を経験する事は仕事に対しての取り組み方・設備投資に対しての考え方が変わり、社長はじめプロジェクトに携わった社員にとっても非常に良い経験になったと思います。

次のステップでは、以下5点をさらに深く管理しようと考えています。
　（1）ロット管理（トレーサビリティ）
　（2）ロケーション在庫管理
　（3）副資材を含めた原価管理
　（4）生産計画立案の効率化
　（5）検査実績管理

製品のご紹介

※記載の肩書きや数値、固有名詞はインタビュー時のものであり、変更されている可能性があることをご了承ください。

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